واحدهای نورد تنها برای تامین نیاز داخلی طراحی شده‌اند

علاوه بر آن تعداد این واحدها در مقایسه با ظرفیت تولید زیاد است. به گفته کارشناسان در شرایط کنونی نوردسازان باید از روشهای سنتی تولید فاصله گرفته و با بهرهگیری از فناوریهای جدید زمینه را برای افزایش صادرات فراهم کنند.

آخرین مرحله زنجیره تولید فلزات

صنعت نورد به عنوان یکی از متداولترین و پررونقترین روشها در تولید فرآوردههای فلزی به شمار میرود به گونهای که امروزه در تولید بیش از ۸۰ درصد فلزات از روش نورد استفاده میشود که از مهمترین آنها میتوان به صنعت فولاد اشاره کرد. درواقع «نورد» که مهمترین بخش و آخرین مرحله در تولید فلزات است به دلیل تبدیلکردن محصولاتی مانند تختال و شمش به محصولات نهایی همچون ورقهای فولادی و مقاطع در کورههای ذوب و همچنین هزینه اندک این روش در مقایسه با سایر روشها از اهمیت ویژهای در صنایع فلزی برخوردار است. با وجود فعالیتهای آموزشی، پژوهشی و صنعتی که بهتازگی در برخی از واحدهای نورد انجام میشود اما در مقایسه با استانداردهای جهانی، صنعت نورد کشور ما از ناتوانی علمی و دانش فنی مهندسی رنج میبرد.

واحدها؛ ۲ برابر ظرفیت تولید

به گفته یک کارشناس فولاد نکته حائز اهمیت در واحدهای نورد کشور تعداد بالای این واحدها نسبت به ظرفیت صنایع فولادسازی است، به گونهای که بررسیها نشان میدهد تعداد واحدهای نورد بهطور تقریبی ۲ برابر ظرفیت تولید در صنعت فولادسازی کشور است.

بنابر اظهارات محمدحسین جولازاده با توجه به برنامههای دولت در توسعه صنایع فولادی و دستیابی به تولید ۵۵ میلیون تنی فولاد در افق ۱۴۰۴ میتوان امیدوار بود که ظرفیت تولید واحدهای نورد نیز همگام با این سیاستها توسعه یابد. این کارشناس فولاد گفته است درحالحاضر واحدهای بزرگ در صنعت فولادسازی ایران مانند فولاد مبارکه، ذوبآهن اصفهان و فولاد خوزستان با تولید تختال و شمش به عنوان تامینکننده نیاز صنعت نورد به شمار میآیند. البته واحدهای دیگر فولادسازی مانند ۷ طرح فولادی نیز به احتمال در آینده به جمع تامینکنندگان مواد اولیه نورد اضافه خواهند شد.

واحدهای نورد رقابتی شوند

یک کارشناس فولاد در اینباره گفت: واحدهای نورد کشور سودآوری زیادی ندارند زیرا فاصله بهای شمش و محصول کاهش پیدا کرده و این واحدها نمیتوانند از ظرفیت کامل به منظور تولید استفاده کنند. رضا زائرحیدری اظهار کرد: واحدهای نورد به بانکها بدهکار بوده و در مجموع بیشتر آنها در معرض تهدید مصادره شدن اموالشان هستند. به گفته زائر حیدری واحدهای تولید نورد صادرات قابلتوجهی ندارند و نکته دیگری که وجود دارد اینکه فناوری مورد استفاده در این واحدها مدام درحال تغییر است. وی ادامه داد: به عنوان مثال در واحدهای جدید تولید نورد از یک طرف قراضه یا «دیآرای» وارد و از طرف دیگر محصول خارج میشود بنابر این شمش فولادی به طور پیوسته و داغ شارژ میشود از اینرو هزینه انرژی و همچنین دورریز فولاد کاهش پیدا میکند، در نتیجه این فناوری جایگزین روش فعلی میشود.

ارتقای فناوری

عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد کشور معتقد است: بخش زیادی از مشکلات واحدهای نورد که در کل صنعت فولاد وجود دارد محصولات دامپینگ شده چینی است، که به همراه کاهش قیمتهای جهانی جزو مشکلات کلی هستند که در واحدهای نورد وجود داشته و به زنجیره فولاد ارتباط دارند.

بهادر احرامیان اظهار کرد: در واحدهای تولیدکننده نورد مقاطع عریض مشکلات چندانی وجود ندارد اما بخشی از مشکلات نورد مقاطع طویل، مازاد ظرفیت است. علاوه بر آن بسیاری از این واحدها تنها برای پاسخگویی به نیاز داخلی طراحی شده و واحد تولید شمش و ذوب ندارند.

احرامیان افزود: به همین ترتیب قدرت رقابتپذیری این واحدها برای صادرات کافی نیست و تنها قادر به تامین نیاز داخلی هستند. به گفته عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد کشور در واحدهای تولیدکننده نورد، واحدهای متعدد با ظرفیتهای کوچک و متوسط تاسیس شدند و این واحدها در ۱۰ سال گذشته در رکود اقتصادی قرار داشتند و در شرایط امروزی نیز که در دوران رکود فولاد به سر میبریم این واحدها با مشکلات زیادی مواجه شدند و از توجیه اقتصادی لازم برای ادامه حیات برخوردار نیستند.

وی گفت: به طور قطع این واحدها به درجهای از تجدید ساختار و معقولسازی نیازمند هستند زیرا سهم خوبی از بازار ندارند. در این شرایط به طور مسلم واحدهایی که از نظر فناوری در شرایط بهتری هستند، باقی میمانند و آن دسته از تولیدکنندگان نورد که هزینههای تولید را کاهش دهند، قدرت رقابت خود را حفظ خواهند کرد. احرامیان با اشاره به کاهش هزینههای تولید به ویژه کاهش هزینههای حملونقل تصریح کرد: واحدهای تولید نورد باید به بازار مصرف یا به محل تامین شمش نزدیک باشند زیرا در این صورت از قدرت رقابتپذیری بیشتری برخوردار هستند.

انواع نورد

هدف مهندسی نورد فلزات، تغییر فرم شمش یا ورق به شکل مورد نظر است. معمولا محصول نهایی نورد، تولید ورق یا میلگرد است. پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی به وسیله دستگاههای برشی خط مانند قیچی و اره به طول مورد نظر برش داده شده و پس ازعملیات تکمیلی و کنترل، بستهبندی شده و به انبار محصول حمل میشود. نورد به دو صورت نورد سرم و نورد گرم وجود دارد.

در نورد گرم شمش پـس از رسیدن به درجه حـرارت مورد نظر (معمولا بالاتر از ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد) در کورههای نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور کرده و با کاهش متوالی مقطع به فرم مورد نظر تبدیل میشود. در نورد سرد هدف کاهش ضخامت ورق تحت فشار بسیار زیاد است. از ویژگیهای این نوع نورد که معمولا در دمای اتاق و حداکثر تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد انجام میشود میتوان به افزایش سختی ماده موردنظر، افزایش نابجایی در ساختار کریستالی و افزایش تنش تسلیم اشاره کرد. بر اساس وزن، نورد گرم در بین فرآیندهای تولیدی دارای مقام نخست است و دستگاهها و روشهای تولیدی این فرآیند تا حد زیادی تکاملیافته و استاندارد شدهاند، به گونهای که تولید محصولات مرغوب و یکنواخت به قیمتهای ارزان بهطور کامل میسر است. یا وجود این، به علت گرانی و سنگینی دستگاههای نورد، محصولات نورد گرم فقط به شکلها و اندازههای استاندارد شده (که به دلیل تقاضای زیاد، تولید آنها اقتصادی است) عرضه میشوند.