مدیر متالورژی و روش‌های تولید فولاد مبارکه گفت: تولید این نوع محصول در راستای پروژه جهانی سبک سازی خودروها (ULSAB) با همکاری شرکت‌های خودروسازی و فولادسازان بزرگ جهان به منظور تولید فولادهای با استحکام بالا و ضخامت کم، برای کاهش وزن خودرو، کاهش مصرف سوخت، کاهش آلودگی محیط زیست و افزایش ظرفیت بارگیری و ایمنی تعریف شده است.

غلامرضا جوانمردی افزود: واحد متالورژی و روش‌های تولید شرکت فولادمبارکه با همکاری شرکت شاسی‌سازی ایران (گروه بهمن) در جهت اهداف کلان شرکت فولادمبارکه در توسعه محصولات جدید و تولید فولادهای با ارزش افزوده بالاتر و به منظور تولید فولاد S500MC بر اساس استاندارد EN10149-2 اقدام به طراحی آنالیز شیمیایی و کلیه دستورالعمل‌های متالورژیکی در نواحی فولادسازی و نورد گرم کرد و با همکاری این نواحی تولید آزمایشی در ابعاد 5X1250 و 8X1250 و به مقدار 200 تن به‌صورت کلاف گرم صورت گرفت که پس از آزمایش عملیاتی در کارخانه مشتری برای ساخت شاسی کشنده تریلر مورد تایید قرار گرفت.

وی خاطر‌نشان کرد: به منظور تامین استحکام بالای فولاد S500MC که حدودا 3 برابر فولادهای معمولی است و همچنین تامین مقاومت جهت جلوگیری از تردی و ایجاد ترک در تنش‌ها و فشارهای حاصل از تحمل‌ بارهای سنگین و همچنین برای بهبود جوش پذیری و فرم‌پذیری، میزان کربن به کمتر از 0.1 درصد و افزایش میزان منگنز به بیشتر از 1.2 درصد و کاهش مقدار فسفر به کمتر از 0.01 درصد و مقدار گوگرد به کمتر از 0.008 درصد و نیز استفاده ازعنصرهای نیوبیوم و وانادیم در حدود 0.05 درصد در دستور کار قرار گرفت و امکان دستیابی به استحکام تسلیم 550 و کشش نهایی 620 مگاپاسکال در ضخامت 5 میلیمتر فراهم شد.

وی افزود: همچنین با بومی سازی لودسل (توزین بار نوردی) واحد نورد گرم ناحیه فولادسازی و نورد پیوسته سبا ضمن اینکه شرکت فولاد مبارکه اصفهان به تکنولوژی ساخت این تجهیز که در انحصار کشورهای آمریکا، کانادا، ژاپن و آلمان بود دست یافت، سالانه از خروج 5 هزار یورو ارز نیز جلوگیری شد. علیرضا صادقی، رئیس تعمیرات پیشگیری خط نورد گرم و کارگاه غلتک ناحیه سبا نیز گفت: برای اندازه‌گیری بار نوردی قفسه‌های اصلی نورد و جلوگیری از ضایعات نوردی که دو عامل تاثیرگذار در کیفیت محصول نهایی است، از لودسل 20 مگانیوتنی استفاده می‌شود، این تجهیز قبلا از شرکت Kelk کانادا خریداری می‌شد که با توجه به مشکلات تحریم و موانع موجود این واحد با توانمندی کارکنان شرکت فولاد مبارکه و شرکت کاوشگران زنده رود طی یک پروسه دو ساله با برنامه‌ریزی دقیق و گام به گام موفق به بومی‌سازی این تجهیز حساس شد.