به گزارش ارانیکو به نقل از نساجی امروز، برای درک واقعی این موضوع تنها کافی است به این آمار توجه کرد که ایران دارای 5.5 درصد تولید سالانه پوست خام گوسفندی و بزی (ماده خام تولید چرم سبک) و 0.5 درصد پوست خام گاوی و گوساله (ماده خام چرم سنگین) در جهان است. دیدن منظره‌ای از زمین‌های خاکی که با پشم‌های رنگی و سفید گوسفندان پوشانده شده است، شاید تصویری سورئال و فراواقعی به نظر برسد و توصیف‌های داستانی از یک نویسنده آمریکای لاتین همچون مارکز، ساراماگو، یوسا و... و یا پس‌زمینه نقاشی از سالواور دالی نقاش اسپانیایی را در ذهن تداعی کند ولی این نه یک نقاشی و یا توصیف بخشی از نوشته یک نویسنده سورئال که تصویری کاملاً واقعی است که کمی آن‌سوتر از جنوبی‌ترین نقطه پایتخت در بیابان‌های فشافویه می‌توان آن را تماشا کرد، درست در زمین‌های خاکی جا گرفته بین سوله‌های آجری در شهرک صنعتی چرم شهر تهران؛ دیدن این تصاویر هم‌زمان است با استشمام بوی تندوتیز مواد شیمیایی‌ای درست شبیه جرم‌گیرها و شوینده‌های قوی که بویشان تا مغز سرتان نفوذ می‌کند؛ اما هستند کسانی که با چکمه‌های بالا کشیده تا زانو در این شرایط سخت کار می‌کنند و آخرین شعله‌های باقی‌مانده از یک صنعت قدیمی و باسابقه چند هزارساله در کشور را روشن نگه‌داشته‌اند؛ صنعتی که ریشه عمیق حتی در فرهنگ عامیانه دارد تا جایی که برای نشان دادن عاقبت کارها و سرانجام حساب پس دادن به کار گرفته می‌شود: «عاقبت، گذر پوست به دباغ‌خانه می‌رسد.»

صنعت دباغی و تولید چرم و فرآورده‌های وابسته به آن اگرچه تاکنون آن‌چنان‌که بایدوشاید جدی گرفته نشده است و به‌عنوان یک مزیت نسبی هیچ‌گاه موردتوجه نبوده ولی می‌تواند جایگاه ویژه در اقتصاد ایران بازی کند، برای درک واقعی این موضوع تنها کافی است به این آمار توجه کرد که ایران دارای 5.5 درصد تولید سالانه پوست خام گوسفندی و بزی (ماده خام تولید چرم سبک) و 0.5 درصد پوست خام گاوی و گوساله (ماده خام چرم سنگین) در جهان است؛ اعدادی که به‌خصوص ازنظر تولید چرم سبک می‌تواند فرصتی اقتصادی برای کشور محسوب شود و میلیون‌ها دلار ارزش‌افزوده به همراه داشته باشد ولی نادیده گرفتنش در طول سال‌ها و دهه‌ها و تصمیمات غیر کارشناسانه برای آن از سوی دولتمردان کار را به‌جایی کشانده که به نظر می‌رسد دیری نمی‌گذرد که گذر خود این صنعت را هم به دباغی بکشاند.

حاج‌آقا صادقی که با بیش از 70 سال سن با روپوش آبی‌رنگ کار پشت میز کوچکش در دفتر یکی از کارخانه‌های تولید چرم و فرآورده‌های آن در شهرک صنعتی چرم شهر تهران نشسته از سنگ‌اندازی‌ها در کار گلایه دارد و آنجایی که حرف حمایت به میان می‌آید به شوخی و خنده می‌گوید: «گوش ما را نبرند و پوستمان را نکنند؛ حمایت پیش کششان؛ من در این 50 سال که کار چرم و دباغی انجام می‌دهم هیچ‌وقت ندیده‌ام که به‌جز سنگ‌اندازی کاری کنند؛ نشده یک‌شب سر آسوده زمین بگذاریم.»

حکایت تولید سالامبور، وتبلو و چرم

با ورود به کارگاه صنعتی تولید چرم سبک (چرم گوسفندی و بزی) در کنار بوی بسیار تند مواد شیمیایی که البته کم، کم به آن عادت می‌کنید؛ اولین چیزی که نگاهتان را جلب می‌کند دسته‌های بزرگ پوست‌های گوسفندانی است که روی‌هم چیده شده‌اند و سطحشان برای جلوگیری از فاسدشدن نمک‌زده شده است.

برای تبدیل‌شدن پوست گوسفند، بز و... به انواع چرم باید مراحل مختلفی طی شود و معولا این کار 6 تا 7 روز زمان نیازمند است تا محصول نهایی یعنی چرم فینش تولید شود. در اولین مرحله کار در کارخانه پوست‌های خریداری‌شده بررسی و ازنظر کیفیت دسته‌بندی می‌شود تا برای گردن بری و دوربری آماده شوند. عبدالله کارگر جوانی که با چاقویی تیز در کنار پوست‌های نمک‌زده ایستاده مسئول این کار است؛ او روزانه 2000 پوست را گردن بری و دورتری می‌کند: «برای اینکه خون‌ها و آلودگی‌های احتمالی باقی‌مانده در پوست‌ها بتونند خارج شود، پیش از اینکه پوست برای دباغی برود، گوشه‌های خاص آن به‌خصوص بخشی که گردن است باید بریده شود تا مویرگ‌ها بازشوند و در مراحل شست‌وشو پوست پاک، پاک شود. همچنین وظیفه من این است که بخش‌های زائد را ببرم تا پوست برای کار شکیل باشد.»

پس از گردن بری پوست‌ها در حوضچه‌های مخصوصی جای می‌گیرند تا خیس و شسته شوند و نمک‌زده شده از سطح آن‌ها پاک شود، مرحله‌ای که در اصطلاح صنعت چرم به آن «لش بری» گفته می‌شود. پوست گوسفندان باید چندین ساعت در این حوضچه‌ها که غلتک‌هایی هم در آن‌ها قرار دارد باقی بماند تا خوب خیس بخورند، در این مرحله به آب انواع صابون‌های خاص، مواد شیمیایی و مواد آنتی باکتری و...هم اضافه می‌شود تا چربی‌های پوست گرفته و پوست تمیزتر شود. باگذشت حدود 6 تا 8 ساعت حالا نوبت آن است که کارگران پوست‌ها را از حوضچه خارج کنند و کار ادامه یابد؛ آن‌ها پوست‌ها (از پشت) را روی سطحی قرار می‌دهند و محلولی از ترکیب سلفور، آهک، آب و... را به آن‌ها می‌زنند تا ریشه پشم روی پوست سست شود و امکان کندن پیدا کند.

در میانه سالن کارگاه چرم‌سازی در یک ردیف سه کارگر با دستانی که با دستکش پوشانده شده رو به روی میز کاری ایستاده‌اند؛ آن‌ها در یک حرکت چرم‌هایی که سطح پشتشان با مواد شیمیایی آغشته شده را روی میز قرارمی دهند و بعد با کشیدن یک تیغه روی آن‌ها، پشم‌هایی که حالا دیگر سست شده‌اند را از پوست جدا می‌کنند.

پس‌ازاین نوبت به‌قرار گرفتن پوست‌ها در بالابان (یا درام)  می‌رسد؛ ماشین گردی که درواقع بشکه بسیار بزرگی است که در آن غلتک‌هایی قرار دارد و پوست در آن جای می‌گیرد و در چندین مرحله (در ساعت‌های طولانی) با ترکیب شدن با آب و مواد شیمیایی گوناگون کاملاً شسته و یکدست می‌شود؛ اقداماتی که معمولاً دو تا سه روز زمان می‌برد؛ پس از طی این مراحل پوست که حالا سطحش شفاف است (البته چربی دارد) دوباره وارد حوضچه‌هایی می‌شود که پر از اسید و نمک هست، ترکیبی که درواقع نقشش نگه‌دارندگی است؛ پوست بعد از چند ساعت حضور در این محلول خارج می‌شود تا خوب خشک شود؛ پوست نسبتاً سفیدرنگی که حالا با آن روبه‌رو هستید در اصطلاح صنعت چرم «سالامبور» نامیده می‌شود؛ محصولی که به تنهای امکان صادرات و ارزش‌افزوده بالایی دارد؛ اما اگر بخواهند سالامبور را به چرم تبدیل کنند باید بعد از مرحله خیساندن در محلول اسید و نمک ابتدا چربی روی سطحش را بگیرند و بعد دوباره آن را در داخل بالابان قرار دهند و به آن ماده شیمیایی که «کروم» نامیده می‌شود، اضافه کنند و حدود 24 ساعت دوباره آن را در بالایان نگهدارند. محصولی که بعدازاین مرحله تولید می‌شود؛ «وتبلو» نام دارد که آن هم همچون سالامبور ارزش افزوده بالایی برای صادرات دارد. پوست در مرحله‌ای که به وتبلو تبدیل می‌شود به رنگ آبی درمی‌آید و اگر بخواهند آن را به چرم تبدیل کنند باید ابتدا کمی از سطح آن را با دستگاه‌های خاص بتراشند و بعد بازهم آن را به داخل بالابان برگردانند، در این مرحله از کار پوست با روغن‌هایی خاص و البته بسته به رنگ سفارش شده چرم بارنگ‌هایی مخلوط می‌شود و پس از چندین ساعت از بالابان بیرون آورده می‌شود و روی میله‌هایی جای می‌گیرد تا خشک شود.

در کارگاه تولید چرم و در فضایی نسبتاً باز ردیف‌های فلزی با میخ‌هایی در دو گوشه وجود دارند که پوست‌های رنگ‌شده رویشان آویزان می‌شوند تا خشک شوند؛ محصولی که حالا تولیدشده بعدازاینکه نرم می‌شود کراست نامیده می‌شود. محصولی که برای تبدیل‌شدن به چرم فینیش فقط باید یک مرحله دیگر را پشت سر بگذارد؛ دربخشی از کارگاه تولید چرم کارگران مشغول بستن کراست های تولید شده روی صفحه‌هایی هستند تا آن‌ها را داخل کوره قرار دهند و با استفاده از حرارت در اصطلاح صاف و اتو کنند؛ پوست‌های اتوشده برای اینکه تبدیل به چرم فینیش شوند در مرحله پایانی کار وارد دستگاه دیگری می‌شوند تا رنگ نهایی روی آن‌ها افشان و اتوی نهایی شوند؛ چرم‌های رنگارنگی که دسته، دسته روی‌هم چیده شده‌اند و سطح انبار کارگاه تولید چرم را فرش کرده‌اند. چرم‌هایی که اگر برای دقایقی فراموش کنید چه مراحلی برای تولید آن‌ها طی شده اصلاً تصور هم نمی‌کنید از پوست‌های گوسفندان شکل‌گرفته‌اند.

چرم بودن با نبودن مسئله کدام است؟

نکته مهم در تولید چرم و فرآورده‌های وابسته به آن (سالامبور و وتبلو) در کشور این است که ما به دلیل مشکلات فنی، نداشتن امکانات، ماشین آلات نوین و البته بالا بودن هزینه‌های تولید چرم به‌خصوص در چرم سبک (چرم گوسفندی و بزی که برای توید لباس بیشتر استفاده می‌شود و مزیت بالایی در کشور داریم) نتوانسته‌ایم به موفقیت چندانی برسیم و اتفاقی که حالا در صنعت چرم‌سازی و فرآورده‌های وابسته به آن شاهدش هستیم بیشتر تمرکز بر تولید سالامبور و وتبلو و صادرات آن‌هاست؛ محصولاتی که قطعاً ارزش‌افزوده پایین‌تری نسبت به چرم فینیش برای کشور دارند ولی تولید و صادراتشان واقعیت امروز صنعت چرم و فرآورده‌های وابسته به آن است؛ واقعیت تلخی که به دلیل دهه‌ها بی‌توجهی به این صنعت شکل‌گرفته است و حالا با توجه به سوء مدیریت کنونی مسئولان و گذاشتن عوارض صادراتی بالا روی صادرات آن‌ها در حال از دست دادن این مزیت هم هستیم تاوایی که صادرات آن‌ها نیز طی چند سال گذشته به‌شدت کاهش داشته است.
اتفاقی که مدیر یکی از کارخانه‌های تولید چرم آن را به دلیل سوء مدیریت مسئولان در وضع عوارض صادراتی روی سالامبور و وتبلو می‌داند و می‌گوید: «به بهانه جلوی گیری از خام فروشی و رسیدن به تولید چرم و بدون توجه به اینکه ما اصلاً امکانات و زیرساخت‌های لازم راداریم یا خیر؛ به‌یک‌باره شاهد وضع عوارض سنگین روی سالامبور و وتبلو بودیم تا جایی که شانس رقابت و صادرات این دو محصول را هم به‌شدت از دست دادیم و بازار را به رقبای خودمان همچون پاکستان و هند واگذار کردیم و بیش از گذشته از کشورهایی مانند تریکه عقب افتادیم؛ شما توجه کنید کار به‌جایی کشیده شده است که انبارها و کارگاه‌های ما پر از سالامبور و وتبلو است ولی به دلیل قیمت برای آن‌ها مشتری نداریم؛ یعنی تولیدکننده چرم که نشدیم هیچ همین مزیت نسبی را هم از دست دادیم.»

شهرک صنعتی چرم شهر و مشکلاتی که شروع شد

البته ریشه مشکلات صنعت چرم در کشور ما حتماً عمیق‌تر از وضع عوارض صادراتی روی سالامبور و وتبلو است؛ چالش‌هایی که با نادیده گرفتن این صنعت در طول دهه‌های گذشته شکل‌گرفته و باگذشت زمان و اتخاذ تصمیمات غیر کارشناسی دائم بدتر و بدتر شده است که برای نمونه می‌توان به راه‌اندازی شهرک صنعتی چرم شهر اشاره کرد؛ اگرچه به دلیل ایجاد برخی از آلودگی‌های زیست‌محیطی و توسعه شهرها و قرار گرفتن کارخانه‌های چرم در محیط شهری خارج کردن کارگاه‌های چرم‌سازی از داخل شهرهایی همچون تهران واجب بود و با پذیرش مدیران این واحدها مواجه شد ولی انتظار آن‌ها مکان‌یابی درست و برنامه‌ریزی دقیق و سرمایه‌گذاری مناسب برای راه‌اندازی شهرک صنعتی مختصص به این موضوع بود، اتفاقی که درنهایت نیفتاد و حالا بعد از دو دهه به‌خوبی خود را نشان داده است و بسیاری از واحدها را با مشکلات جدی مواجه کرده است.

مدیر یکی از واحدهای تولید چرم در شهرک صنعتی چرم شهر دراین‌باره می‌گوید: «در دولت سازندگی و بعد از جنگ تصمیم گرفته شد که صنایع آلایند ازجمله چرم از مناطق مسکونی خارج و به حاشیه شهرها منتقل شوند، این بود که شهرک صنعتی چرم شهر ساخته شد و کارگاه‌ها و کارخانه‌ها به این منطقه منتقل شدند و حتی تعداد زیادی هم پروانه جدید بهره‌برداری بدون ضابطه صادر شد اما مدتی نگذشت که مشکلات خود را نشان دادند. توجه داشته باشید که ازنظر علم چرم‌سازی مناطق خشک کویری اصلاً مناسب این صنعت نیست زیرا هم آب کافی نیاز دارد و هم رطوبت هوا به تولید چرم، سالامبور و وتبلو خوب کمک می‌کند، چیزهایی که در منطقه فشافویه که شهرک صنعتی چرمشهر در آن ساخته شده، وجود ندارد.»

او که بیش از 25 سال است در این حوزه فعالیت می‌کند به مشکل فرسودگی ماشین‌آلات هم اشاره‌کرده و می‌گوید: «یکی دیگر از مشکلات مهم که همچنان هم باقی‌مانده انتقال کارگاه‌ها و کارخانه‌های تولید چرم به این منطقه با همان ماشین‌آلات و ابزارهای قدیمی بود؛ یعنی فرصت جابه‌جایی که می‌توانست با نوسازی این صنعت همراه باشد از دست رفت و پس‌ازآن هم تاکنون اتفاق نیفتاد و دلیل اصلی آن عدم‌حمایت دولت بود؛ به این معنی که وقتی شهرک کلید خورد دولت اعلام کرد به‌هیچ‌عنوان ارز ارزان‌قیمت در اختیار واحدهای تولیدی نمی‌گذارد تا ماشین‌آلات را نوسازی کنند و باید با ارز آزاد حدود 300 تا 400 تومان (در آن زمان) خریدهایشان را انجام دهند و این‌گونه بود که اکثر واحدها تنها به انتقال ماشین‌آلات قدیمی و فرسوده مبادرت ورزیدند و کار را با آن‌ها ادامه دادند که این خود به‌مرورزمان روی تولید مناسب و میزان آن تأثیرات سوء گذاشت.

ولی در کنار این مشکلات ریشه‌ای مهم‌ترین چالشی که هم‌اکنون صنعت چرم کشور با آن دست‌به‌گریبان است به عوارضی بازمی‌گردد که روی صادرات سالامبور و وتبلو وضع شده است و به نظر می‌رسد اگر هرچه زودتر برداشته نشود این صنعت را به نابودی خواهد کشاند؛ اتفاقی که همین حالا نیز باعث شده در شهرک صنعتی چرم شهر تهران بسیاری از واحدهای تولید چرم تعطیل شوند و یا با ظرفیت بسیار پایین کار کنند و تعداد زیادی سالامبور و وتبلو به دلیل نداشتن مشتری و هزینه‌های بالای تولید انبار کنند.