این خط جدید بلافاصله پس از راهاندازی توانست ضایعات شمش را از حدود ۷٪ به زیر ۲٪ کاهش دهد، دقت ابعادی را به ±۰.۰۵ میلیمتر ارتقا دهد و زمان تعویض قالب را به کمتر از ۱۰ دقیقه برساند. در ادامه، مراحل راهاندازی، فناوریهای کلیدی، مزایا، چالشها و تأثیر این تحول را بررسی میکنیم.
چرا «نسل چهارم»؟
نسل چهارم فراتر از ارتقای جزئی اتوماسیون یا نصب چند حسگر است. اگر تا پیش از این کارخانههای نسل اول با فرآیند کاملاً مکانیکی و کنترل دستی فعالیت میکردند و در نسل دوم PLCها تا حدودی اتوماسیون محدود را فراهم آوردند و در نسل سوم با SCADA توانستند دادهها را جمعآوری کنند اما واکنشها هنوز کند بود، نسل چهارم تلفیقی از سه رکن اصلی Industry 4.0 را ارائه میدهد:
اینترنت اشیاء (IoT) برای پایش لحظهای صدها پارامتر مثل دما، فشار و لرزش
هوش مصنوعی و یادگیری ماشین برای تحلیل بیوقفه دادهها، تشخیص ناهنجاری و بهینهسازی خودکار
رباتیک و بینایی ماشین برای بارگیری، بازرسی و جابجایی پروفیلها با دقت و سرعت بالا
این ترکیب باعث میشود وزن ضایعات به حداقل برسد، کیفیت هر قطعه قابل تضمین شود و فرآیند تولید حتی در تغییرات لحظهای شرایط خط بهسرعت خود را تطبیق دهد.
فناوریهای کلیدی بهکار رفته
حسگرهای IoT و شبکه بیسیم
بیش از ۵۰۰ حسگر فشار، دما، جریان روغن و لرزش بر روی پرس اکستروژن، خطوط سردکن و دستگاه برش نصب شدهاند.
این حسگرها از پروتکل LoRaWAN برای ارسال دادههای کلیدی استفاده میکنند تا مصرف انرژی حداقل و پوشش بیسیم در سطح کارخانه کامل باشد.
دادهها ابتدا به گیتویهای محلی منتقل میشوند و سپس به پلتفرم ابری اختصاصی ارسال میگردند. اپراتورها قادرند با موبایل یا تبلت نمودار لحظهای وضعیت ایستگاهها را مشاهده کنند.
تحلیل داده و هوش مصنوعی
الگوریتمهای تشخیص ناهنجاری (Anomaly Detection)، تغییرات غیرطبیعی در الگوهای لرزش یا دما را در کسری از ثانیه شناسایی میکنند.
مدلهای یادگیری تقویتی (Reinforcement Learning) بصورت خودکار پارامترهای فشار و سرعت قالب را بهینه میکنند.
در صورت عبور دما از ۴۹۰°C، سیستم هوشمند در کمتر از ۲ ثانیه دستور کاهش فشار را صادر میکند تا از ایجاد ترک و ضایعات جلوگیری شود.
روباتیک و بینایی ماشین
روباتهای خودران بارگیری (AGV) وظیفه حمل و نقل پروفیلهای خروجی از خط اکستروژن تا دستگاه بستهبندی را بدون دخالت نیروی انسانی انجام میدهند.
دوربینهای 4K در کنار نرمافزار بینایی، سطح پروفیل را در هر متر اسکن کرده و خراش یا انحراف قطر را با دقت میکرونی تشخیص میدهند.
فرایند بازرسی و ثبت تصاویر هر قطعه به داشبورد مرکزی منتقل و بایگانی میشود تا ردیابی و رسیدگی به هر مشکل به سرعت انجام پذیرد.
مزایای استراتژیک
کاهش چشمگیر ضایعات
با کنترل دقیق و لحظهای دما و فشار، ضایعات شمش از حدود ۷٪ در سیستمهای سنتی به زیر ۲٪ رسیده است. این صرفهجویی معادل کاهش چشمگیر هزینههای مواد اولیه و انرژی کارخانه است.
ثبات ابعادی بینظیر
تلرانس نهایی تولید هر پروفیل اکنون ±۰.۰۵ میلیمتر است، در حالی که در نسل قبلی حدود ±۰.۲ میلیمتر بود. این دقت بالا برای پروژههای حساس صنعتی، پزشکی و نمایشگاهی ضروری است.
انعطافپذیری تولید
با قابلیت Quick Die Change، تغییر قالب و تنظیم ضخامت در کمتر از ۱۰ دقیقه امکانپذیر شده است. این ویژگی مخصوصاً برای سفارشهای سفارشی و تیراژ پایین یک مزیت رقابتی بزرگ ایجاد میکند.
تحویل بهموقع و پیشبینیپذیری
سیستم مدیریت تولید (MES) زمانبندی دقیق هر سفارش را کنترل میکند. مشتریان از طریق داشبورد آنلاین قادرند مراحل تولید و زمان تحویل را لحظه به لحظه پیگیری کنند.

مراحل اجرایی راهاندازی
فاز مطالعاتی و امکانسنجی
تیم R&D جهان آذر با همکاری مشاوران بینالمللی، تحلیل بازگشت سرمایه (ROI) را انجام داد تا مطمئن شود پروژه از نظر اقتصادی و فنی کاملاً توجیهپذیر است.
زیرساخت برق، سیستم سرمایش، فضای سوله و اتصال اینترنت بررسی شد تا هیچ نقطه ضعفی در آمادهسازی خط جدید باقی نماند.
تأمین و نصب تجهیزات
واردات پرس اکستروژن ۵۰۰۰ تنی نسل جدید از آلمان و سفارش قالبهای دقیق با تلرانس ±۰.۰۲ میلیمتر از تأمینکنندگان معتبر اروپا.
پیادهسازی شبکه IoT شامل گیتویهای محلی، حسگرها و سرورهای ابری در دیتاسنتر داخلی.
توسعه نرمافزار و یکپارچگی دادهها
طراحی پلتفرم ابری اختصاصی برای ذخیرهسازی و تحلیل همزمان حجم عظیمی از دادهها.
خلق داشبورد مدیریتی با نمایش KPIهای تولید، مصرف انرژی و آمار ضایعات.
آموزش تیم IT داخلی برای اطمینان از امنیت سایبری، پشتیبانی و بهروزرسانی نرمافزار.
تست پایلوت و راهاندازی کامل
تولید ۲۰۰۰ متر پروفیل آزمایشی در سه شیفت کاری برای ارزیابی کامل عملکرد.
دریافت بازخورد لحظهای، تنظیم پارامترها و در نهایت تحویل رسمی خط تولید به بخش عملیاتی.
چالشها و راهحلها
یکپارچهسازی با سیستمهای قدیمی
چالش: دستگاهها و کنترلکنندههای قدیمی پروتکلهای متفاوتی داشتند.
راهحل: استفاده از Gatewayهای پروتکلتبدیل و معماری سرویسگرا (SOA) تا تمامی دستگاهها بتوانند دادهها را به فرمت یکپارچه به سرور ارسال کنند.
تضمین امنیت سایبری
چالش: اتصال گسترده به اینترنت خطر حملات سایبری را افزایش میداد.
راهحل: پیادهسازی VPN اختصاصی، فایروال صنعتی (ICS Firewall) و رمزنگاری انتها به انتها برای تمامی دادههای ارسالی.
مدیریت تغییر در نیروی انسانی
چالش: برخی اپراتورها نگران جایگزینی روباتها و حسگرها بودند.
راهحل: برگزاری کارگاههای آموزشی و نشان دادن اینکه فناوری نسل چهارم بار تکراری و خستگی را از دوش آنها برمیدارد و باعث ارتقای مهارتشان میشود.

تأثیر بر بازار و برند جهان آذر
افزایش سهم بازار داخلی
کیفیت بالاتر و تحویل مطمئن، سهم بازار جهان آذر را از ۱۵٪ به بالای ۲۵٪ رسانده است.
ورود به بازارهای بینالمللی
با کسب گواهیهای ISO 9001 و CE، صادرات به اروپا و خاورمیانه تا ۳۰٪ افزایش یافته است.
تقویت اعتبار برند
معرفی فناوری نسل چهارم، جهان آذر را بهعنوان پیشرو در نوآوری و تولید هوشمند پروفیل آلومینیوم تثبیت کرده و همکاریهای B2B جدیدی با شرکتهای معتبر بینالمللی رقم زده است.
نتیجهگیری
راهاندازی خط «پروفیل شیاردار نسل چهارم» در جهان آذر، نمونهای از موفقیت تحول دیجیتال در صنعتی سنتی است. ترکیب حسگرهای IoT، هوش مصنوعی و روباتیک، کیفیت و کارایی را به اوجی رسانده که در کمتر کارخانهای در جهان دیده میشود. این تجربه نه تنها برای جهان آذر ، بلکه برای کل زنجیره تأمین و مشتریان نهایی نیز یک الگوی موفقیت محسوب میشود.
اگر به دنبال:
• پروفیل شیاردار با دقت میلیمتری
• تحویل بهموقع و پیگیری آنلاین
• کیفیت تضمینشده و ضایعات زیر ۲٪
هستید، همین امروز با جهان آذر تماس بگیرید:
📞 تلفن های تماس:
021-66813500
021-66816070
021-66814580
آدرس کارخانه جهان آذر : تهران، شاداباد، خیابان 17 شهریور، خیابان عبدالرحیمی، پلاک 26