مس آلیاژی؛ ارزش‌افزوده‌ای برابر با طلا

آلیاژهای مس نیز تامینکننده بخش وسیعی از قطعات و ماشینآلات صنعتی (ازجمله پمپسازی، کشتیسازی و خودروسازی) هستند. در ایران توسعه و تکمیل زنجیره تولید مس ازجمله اولویتهای این صنعت بهشمار میرود، چراکه با تشکیل زنجیره ارزش مس، میزان ارزشافزوده این صنعت نیز افزایش خواهد یافت. تولید آلیاژهای مسی آخرین حلقه ارزشافزوده اولیه در صنایع معدنی بالادستی است. در این زمینه اگرچه تمامی مسئولان و تلاشگران صنعت مس کشور دست بهدست هم دادهاند تا با توسعه صنایع بالادستی، فصلی جدید در صنعت مس کشور بگشایند و این ثروت ملی را به منبع امیدی برای کشور تبدیل کنند اما در عمل سنگهای بزرگی جلوی پای تولیدکننده داخلی انداخته میشود که این بخش را از راه رفتن عادی میاندازد چه برسد به اینکه این بخش رشد پرسرعت، متناسب با گسترش بازارهای مصرف داخلی و خارجی پیدا کند.

ارزشافزودهای برابر با طلا

تولید مس آلیاژی نهایت زنجیره ارزشافزوده از یک ماده معدنی است که ایران در آن حرفی برای گفتن دارد قبل از اینکه بهدست صنایع پاییندستی برسد. در این بخش شمش مس یا قراضه و ضایعات مس، ذوبشده و با ترکیبات خاصی از فلزات دیگر مانند روی، قلع، سرب، منگنز، نیکل و کروم با درصد و میزان معینی براساس استانداردهای بینالمللی مخلوط و ذوب میشود تا ضمن حفظ ویژگیهای خاص مس، برخی مختصات مورد نیاز در مصرف این آلیاژ نیز تامین شده و مصرف آن را در موارد خاص امکانپذیر کند.

رضا طاهرزاده، یکی از کارشناسان آلیاژی در اینباره میگوید: هر ۵ کیلو مس آلیاژی (برنز و برنج) برابر با یک بشکه نفت برای کشور ارزآوری دارد و ارزشافزوده آن تنها با طلا قابل مقایسه است اما متاسفانه تعداد بسیار معدودی صنایع آلیاژی در کشور وجود دارند. دلیل عمده آن نیز این است که برای یک کارخانه با فناوری دست دوم با ظرفیت سالانه ۳هزار تن آلیاژ مس بیش از ۲۵میلیارد تومان سرمایهگذاری و برابر با همین میزان، نقدینگی برای خرید شمش یا قراضه مس و سایر فلزات مورد استفاده در آلیاژ مورد نیاز است.

وی اضافه میکند: واحدهای تولیدی آلیاژی مس به دلیل نبود حمایتهای لازم و مشکلات عدیده در خرید و تأمین مواد اولیه از بورس و بازارهای ثانویه یا خریداری نشدن تولیداتشان بهوسیله صنایع و مصرفکنندگان داخلی در بهترین حالت با ۴۰درصد ظرفیت کار میکنند که همین هم در صورت نبود سفارش و تقاضا برای آلیاژهای خاص گاه به ۱۰درصد ظرفیت هم میرسد. این فعال صنعت آلیاژ مس در ادامه با بیان اینکه کیفیت محصول داخل در حدی بالاست که ایتالیا با وجود قرار داشتن در همسایگی آلمان که غول آلیاژ است از ایران آلیاژ مس مورد نیاز خود را وارد میکند، میگوید: ایتالیا مقاطع مستطیلی را از ایران کیلویی ۱۴ یورو میخرد و در مرحله نوردسازی، ارزش آن را به ۴۰ یورو در هر کیلو میرساند در حالیکه این ارزشافزوده میتواند در کشور باقی بماند اگر صنایع داخلی از بخش خصوصی حمایت کنند.

قرارداد ۳ میلیون یورویی بر باد رفت

محسن ملائی، مدیرعامل صنایع مس «ذوچن» نیز با بیان اینکه این شرکت نخستین و تنها تولیدکننده آلیاژهای مس شامل (برنز، آلومینیوم برنز، برنج و... ) از اندازه ۱۵ تا ۲۶۰ میلیمتر به روش ریختهگری مداوم افقی بوده و تمامی ماشینآلات آن انگلیسی و سوئیسی است، اضافه میکند: مزیت برتر استفاده از روش اتوماتیک ریختهگری مداوم، همگنبودن عناصر تشکیلدهنده و آنالیز ترکیبی دقیق در مقایسه با سایر روشهای سنتی در ایران است که با استفاده از امکانات آزمایشگاهی و کنترل کیفی در سطح استانداردهای بینالمللی تولید شده و مقادیر قابلتوجهی از آن نیز صادر میشود.

وی با اشاره به اینکه برای نخستین بار آلیاژ مس زیرکونیوم ساختیم که هیچ حمایتی از آن نشد تاکید میکند: بخش خصوصی برای اینکه بتواند نقشی فعال در ایجاد اشتغال و تولید کشور داشته باشد با موانع زیادی روبهرو است به نحوی که به نظر میرسد حرفهایی که در حمایت از تولید و بخش خصوصی زده میشود در عمل به جایی نرسیده و دستهای پنهان اجازه نمیدهد این بخش جان بگیرد. وی ادامه میدهد: بهعنوان مثال ما توانستیم یک قرارداد ۳میلیون یورویی با ایتالیا برای تامین مقاطع آلیاژی مس(برنز) منعقد کنیم و قبل از آن برای تامین سرمایه در گردش لازم به منظور تامین مواد اولیه این قرارداد مصوبات و موافقتهای لازم را از کارگروه استانی ستاد تسهیل و پشتیبانی واحدهای تولیدی گرفتیم اما به هنگام کار گفتند پولی نداریم به شما بدهیم، این در حالی بود که حاضر بودیم هرگونه ضمانتی که لازم است از ما گرفته شود اما بانک در آخرین مرحله از اجرای این مصوبه سر باز زد.

به این شکل ناچار به لغو قرارداد و پرداخت ضرر و زیان به طرف خارجی شدیم. وی با بیان اینکه واحد تولیدی «ذوچن» بعد از صنایع مس «باهنر» بزرگترین تولیدکننده مس آلیاژی است، ادامه میدهد: برخی صنایع بزرگ و دولتی میتوانند به جای اینکه مقاطع بیکیفیت را از چین و کشورهای آسیایی خریداری کنند این محصول را از ما خریداری کنند اما فقط در ظاهر قبول میکنند و در عمل آنقدر سنگاندازی میشود که تولیدکننده داخلی دیگر نتواند کار کند. بهطور مثال پول محصولات خریداری شده را به جای ۳ ماه، ۱۰ماهه و آن هم بهصورت کالاهای تولید شده بیکیفیت با انتخاب خودشان میدهند که در عمل و هنگام فروش این محصولات با ضرر و زیان هنگفتی روبهرو میشویم.

در یکی از همین قراردادها به ارزش کلی ۵۰۰میلیون تومان محصولات و مقاطع مسی فروختیم اما به جای پول، کالایی را تحویل گرفتیم که در بازار با ۷۰میلیون ضرر توانستیم بفروشیم. آن صنعت در مرحله بعدی از ترکیه مقاطع آلیاژی مورد نیازش را وارد کرد چون برایش سودهای جانبی انعقاد قراردادهای خارجی مهم بود نه کیفیت. ملایی در پاسخ به این سوال که این نوع آلیاژها در صنایع نفت و گاز استفاده میشود و چرا محصولات خود را به این صنایع ارائه نمیدهید، تصریح میکند: ورود به صنعت نفت نیاز به ثبت در سایت این شرکت دارد و اگرچه براساس دستور وزیر نفت همه شرکتهای داخلی میتوانند در این سایت ثبتنام کنند اما ثبت نام در این سایت از سوی خود شرکت نفت امکانپذیر است که برخی عوامل اجازه ورود هر شرکتی را به این سایت نمیدهند.

وی با بیان اینکه ۷ خط تولید این کارخانه را تعطیل کردیم و درحالحاضر این واحد تولیدی مس آلیاژی با حداکثر ۱۰درصد ظرفیت کار میکند، میگوید: مشکلات ما با اداره کار و تامین اجتماعی نیز مزید بر علت شده و کار را برای این نوع کارخانهها که به نوعی فعالیتشان سخت و زیانآور است، سختتر میکند. به عنوان مثال براساس ماده «۹» قانون نوسازی صنایع تعدادی از نیروهای این شرکت تعدیل شدند اما کارشناس اداره کار این ماده قانونی را نپذیرفت و با وجود تمام مکاتبات و حتی شکایت به دیوان عدالت اداری، محکوم و جریمه شدیم و اداره کار حکم برگشت بهکار آنها را صادر کرد. این تولیدکننده صنایع معدنی در ادامه میافزاید: جالبتر اینکه نامبردگان ۴ سال بدون حتی یک ساعت کار از شرکت حقوق و مزایا دریافت کردند، این سابقه آنها مشمول کار سخت و زیانآور شده و با توجه به اینکه سالی حدود ۱۰۰ روز از شرکت بابت بازخرید مزایا دریافت کردهاند، این مدت نیز مشمول کار سخت و زیانآور شده و تامین اجتماعی مدعی دریافت وجهی بابت اینکار است که این موضوع هزینههای هنگفتی را به این صنعت وارد میکند. این در حالی است که این صنعت برای تامین شمش مس یا قراضه مس نیازمند نقدینگی در گردش بسیار بالایی است و وقتی محکوم به پرداخت جرایم چند صد میلیونی میشویم در عمل در تامین مواد اولیه دچار مشکل شده و خط تولید را تعطیل میکنیم.